1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Категория ремонтной сложности

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

  • продолжительности ремонтного цикла;
  • продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
  • продолжительности ремонтов;
  • категорий ремонтной сложности (КРС);
  • трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

  • слесарные;
  • станочные;
  • прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

  • 23 часа для механической части оборудования;
  • 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

  • послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
  • стандартных ремонтов (регламентированная);
  • периодичных ремонтов;
  • комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

  • получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
  • четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
  • планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
  • своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
  • стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
  • нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Категория — ремонтная сложность

Категория ремонтной сложности характеризуется числом ремонтных единиц. Например, ремонтная сложность механической части четырех-кривошипного закрытого пресса простого действия модели К4537А усилием 5000 кН составляет 48 ремонтных единиц, что соответствует 48 — й категории ремонтной сложности. В зависимости от категории ремонтной сложности и загрузки оборудования для каждого вида оборудования устанавливается продолжительность ремонтного цикла ( время между двумя капитальными ремонтами), в течение которого выполняются все виды планово-предупредительного ремонта и межремонтное обслуживание. [1]

Категории ремонтной сложности Р для типовых машин и аппаратов указаны в справочниках, для остального оборудования категорию ремонтной сложности определяют путем сравнения с однотипными образцами, данные для которого имеются, с учетом разности в производительности, массе, давлении и других конструктивных особенностей или путем суммирования категорий сложности по известным простым элементам. [2]

Категория ремонтной сложности электродвигателей , установленных на кранах, тельферах и талях, увеличивается в 2 раза. [3]

Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР. [4]

Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт как трудовые, так и материальные. Категорию ремонтной сложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цифра, характеризующая ремонтосложность данного агрегата. [5]

Категорией ремонтной сложности называется величина относительной ремонтной трудоемкости объекта. В качестве эталона ремонтной сложности механизмов принята ремонтосложность токарно-винторезного станка 1К62 с диаметром обработки 400 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. [6]

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, можно подсчитать необходимые ремонтные средства ( станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы. [7]

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, нетрудно подсчитать необходимые ремонтные средства ( станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы. [8]

Под категорией ремонтной сложности станка или агрегата понимается показатель, характеризующий трудоемкость работ, выполняемых при капитальном ремонте данного станка или агрегата. [9]

Отдельно определяется категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования. [10]

В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет 1 рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности; на средний ремонт — 0 6 рабочего дня; на мелкий — 0 25 рабочих дня. Эти нормы составлены исходя из односменной работы ремонтных рабочих и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт. Рекомендуемый состав ремонтной бригады: для оборудования 1 — 6 категории сложности — два слесаря; 7 — 15 категории сложности — три слесаря; 15 — 25 категории сложности — четыре слесаря. [11]

Трудоемкость капитального ремонта одной категории ремонтной сложности для всех видов оборудования, кроме электротехнического, составляет 54 человеко-часа; при этом на слесарные работы выделяется 30 человеко-часов, на станочные — 20 человеко-часов и на прочие работы — 4 человеко-часа. [12]

Отсюда число, выражающее категорию ремонтной сложности , показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного аппара — та или машины выше ( ниже) трудоемкости ремонта условного. [13]

В таблице указаны габариты, категория ремонтной сложности и стоимость станков моделей 16К20 и 1М63 с наименьшим расстоянием между центрами. [14]

Для металлорежущих станков, имеющих категорию ремонтной сложности св . [15]

Категории ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования и вида ремонта.

Сложность оборудования определяется его конструктивными и технологическими особенностями, а также размерами.

Степень сложности и особенности ремонта оборудования оцениваются категорией ремонтной сложности (КРС), обозначаемой символом R.

Станок состоит из механической, гидравлической, электрической частей и системы управления, в частности для станков с ЧПУ, электронной части.

Категория ремонтной сложности R исчисляется как сумма механической RМ, электрической RЭ, гидравлической RГ, системы управления RУ и других составляющих единиц ремонтной сложности:

Чем сложнее оборудование, чем больше его основные размеры и чем выше достигаемая на нем точность обработки, тем выше КРС.

За одну категорию ремонтной сложности (КРС) механической части (RМ) станка принята ремонтная сложность обычного настольно-сверлильного станка с максимальным даметром сверления 5 мм (в старой литературе – 1/11 RМ универсального токарно-винторезного станка мод.1К62).

Ремонтная сложность распространенных станков приводится в таблицах [4].

Таблица 1. Ремонтная сложность характерных типоразмеров сверлильных станков

Таблица 2. Ремонтная сложность характерных типоразмеров токарных станков

Таблица 3. Ремонтная сложность характерных типоразмеров фрезерных станков

Таблица 4. Ремонтная сложность характерных типоразмеров строгальных станков

Если станок не приводится в таблицах, то в ремонтной практике КРС вынуждены рассчитывать по эмпирическим формулам.

Например, КРС токарно-винторезных станков (R) с односкоростным двигателем и без ЧПУ определяют по формуле:

α — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности станка (для мод. 16К20 α = 1);

D— наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм (для станков массой до 10 т поправочный коэффициент для D составляет 0,018, от 10 до 30 т—0,016, свыше 30 т—0,03);

L— расстояние между центрами, мм (при L 5000 MM— 0,002);

n— количество ступеней скоростей шпинделя (для станков с коробкой скоростей поправочный коэффициент принимается равным 0,2; для станков со ступенчатым шкивом—0,1);

RГ— категория ремонтной сложности гидравлического оборудования;

С1— коэффициент, учитывающий сложность станка; |

Х— количество дополнительных суппортов;

С2— категория ремонтной сложности механизма бесступенчатого регулирования скоростей шпинделя; для станков с высотой центров (h) до 200 мм С2 =2; при h>200 мм С2=4;

Сз— категория ремонтной сложности гидравлического копировального суппорта; Сз=2.

Значения коэффициентов приведены в справочной литературе, например, «Типовая система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования. ЭНИМС, М: Машиностроение, 1988, 672 с.».

Категорию ремонтной сложности (КРС) механической части станков с ЧПУ определяют по формуле:

К1, К2, К3, К4,— коэффициенты, характеризующие соответственно массу станка, мощность привода главного движения, класс точности станка и количество работающих координат.

Например,КРС механической части станка 16К20 равен 12,5 единиц ремонтной сложности, КРС механической части станка 16К20Т1 равен 13,5 единиц ремонтной сложности.

За одну категорию ремонтной сложности (КРС) электрической части станка (RЭ) принята ремонтная сложность обычного асинхронного электродвигателя мощностью 0,6 кВт.

Например,КРС электрической части станка 16К20 равен 9,0 единиц ремонтной сложности, КРС электрической части станка 16К20Т1 равен 17,0 единиц ремонтной сложности.

Категория сложности ремонта

Для машиностроительных предприятий с полным технологическим циклом производства станков и машин может быть предложена в качестве методического руководства Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М.: Машиностроение,1988), разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков, г. Москва.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования может быть осуществлена при наличии следующих составляющих:

  • сведений о загрузке оборудования на планируемый год;
  • сведений об объемах работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, трудоемкости планируемых объемов работ, численности рабочих, потребности в ресурсах и др.;
  • сведений, характеризующих ремонтные особенности каждого станка (машины);
  • сведений о фактически отработанном времени станком (машиной) и др.

Объем ремонтных работ на планируемый год определяют в физических единицах.

Для сравнения физических объемов работ, выполняемых при ремонте различных станков и машин, объемов работ отдельных цехов, а также для сопоставления объемов работ цеха за ряд лет или других промежутков времени принята единица ремонтосложности. Эта единица должна быть стабильной, не изменяющейся во времени при изменении организационнотехнических условий выполнения ремонта. Однако следует иметь в виду, что термин «единица ремонтосложности» обозначает стабильную единицу, соответствующую определенным неизменным условиям. В противном случае сопоставление объемов работ, выраженных в единицах ремонтосложности, невозможно.

Единица ремонтосложности механической части rм – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Единица ремонтосложности электрической части – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 12,5 ч в тех же условиях, что и rм.

Объем работ, подлежащий выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка (машины) в неизменных условиях и который может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей, называется стабильной ремонтосложностью данного станка (машины) и обозначается соответственно RМ и RЭ.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают соответственно RК и RГ. Таким образом, RМ=RК+RГ.

Электрическая часть станков и машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначают RА и электродвигателей RД. Таким образом, RЭ=RА+RД.

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования во второй части Типовой системы помещены справочные таблицы величин стабильной ремонтосложности механической и электрической частей.

Для распространенных видов оборудования разработаны эмпирические формулы, помещенные в третьей части Типовой системы, позволяющие путем несложных вычислений определить ремонтосложность моделей, не вошедших в справочные таблицы.

Для упрощения плановых расчетов целесообразно объем работ по текущему и среднему ремонту механической части оборудования в RМ и объемы работ по капитальному и текущему ремонту электрической части оборудования в RА привести к эквивалентному по трудоемкости объему работ по капитальному ремонту механической части и выразить в RП. RП – это ремонтосложность различных видов ремонта разных частей оборудования, приведенная к ремонтосложности капитального ремонта механической части оборудования. Для приведения объемов работ по текущему и капитальному ремонту, а также ремонта механической и электрической частей к одному измерителю RП установлены коэффициенты перевода.

  1. Коэффициенты отношения объема работ при текущем и среднем ремонте механической части к объему работ при капитальном ремонте KТМ=0,12; KСМ=0,18.
  2. Коэффициент отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте KТЭ=0,12.
  3. Коэффициент отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части КЭМ=0,25.
0 0 vote
Article Rating
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector