2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Единица ремонтной сложности

Единица ремонтной сложности

Предполагается, что осмотр проводят раз в период между двумя любыми соседними 200 = 20-10, где 10 — трудовые затраты на единицу ремонтной сложности, чел.-ч. 180=20-3-3. где 3 — соответственно число ремонтов в цикле и затраты на единицу 4 64 = 20-10-0,08-4, где 0,08 —затраты на осмотр в единицах ремонтной сложности, [c.102]

Число единиц ремонтной сложности 100000 200000 [c.198]

Задана индивидуальная норма на капитальный ремонт на единицу ремонтной сложности оборудования, а также коэффициенты а, б, в [c.109]

Задана индивидуальная суммарная норма на единицу ремонтной сложности оборудования [c.109]

Затраты на ремонт и межремонтное обслуживание W, приходящиеся на единицу ремонтной сложности оборудования за один ремонтный цикл, должны определяться но нормативам (см. табл. 9.14, табл. 9.15) либо по литературе, или по фактическим заводским данным. [c.185]

Hi — средняя годовая величина затрат на единицу ремонтной сложности, руб. / Сл i—категория сложности ремонта оборудования [c.176]

Для целей планирования разрабатываются перечни оборудования с указанием категории ремонтной сложности (пример приведен в табл. 15.2) и нормы времени на одну единицу ремонтной сложности по видам работ. [c.167]

Некоторые особенности имеет определение потребности в материалах на ремонтно-эксплуатационные нужды. Потребность на эти нужды в планах снабжения министерства определяется в укрупненном виде на основе норм расхода материалов на 1 млн. руб. ремонтных работ в стоимостном выражении. Нормы расхода дифференцируются по видам ремонта (капитальный, средний) и ремонтируемых объектов (ремонт технологического, бурового и нефтепромыслового оборудования, зданий и сооружений, промысловых объектов, жилого фонда, культурно-бытовых объектов и др.). При расчете потребности в материалах на ремонт оборудования может быть использован метод расчета с использованием средневзвешенных норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности, аналогично определению потребности в объединениях и на предприятиях. При отсутствии разработанных норм расхода может быть использован метод определения потребности на основании статистических данных о фактическом расходе за предшествующие годы с учетом особенностей потребления этих материалов в планируемом году. Величина переходящих запасов по министерству определяется расчетным путем согласно действующим методикам расчета производственных запасов, а также на основании норм запасов объединений и предприятий. В последнем случае [c.61]

Сч. об. Сч. см, Сч. ох — соответственно затраты на материалы обтирочные, смазочные, охлаждающие (вода, эмульсия) RM— категория ремонтной сложности механической части оборудования об> йсм—среднечасовая норма расхода соответственно обтирочных и смазочных материалов на единицу ремонтной сложности (кг/руб.) gox— среднечасовой расход охлаждающих материалов Доб, Чем, Чох — соответственно средняя стоимость обтирочных, смазочных и охлаждающих материалов (руб.-/кг, руб./м3) [c.91]

Группа ремонтной сложности основной части оборудования зависит от его конструктивно-технологических особенностей и измеряется в единицах ремонтной сложности. Она может быть рассчитана либо установлена по нормативам системы планово-предупредительного ремонта. При отсутствии нормативов группа ремонтной сложности устанавливается по аналогии со сходными видами оборудования. Для особо тяжелого и уникального оборудования эта величина подлежит особому расчету. [c.51]

Затраты на все виды ремонта за весь ремонтный цик , приходящиеся на единицу ремонтной сложности основной части оборудования W, рассчитаны в соответствии с данными о структуре ремонтного цикла, трудоемкости отдельных видов ремонтных работ, потребности в материалах [36] и приведены в табл. 36. [c.102]

Нормы обслуживания для электриков в единицах ремонтной сложности оборудования [80] [c.359]

Ремонт В физических единицах В условных единицах ремонтной сложности [c.108]

Виды работ и услуг Количество единиц ремонтной сложности Стоимость работ и услуг, тыс. руб. [c.237]

Кем — коэффициент сменности работы станочников Кк — количество единиц ремонтной сложности оборудования, подвергаемого капитальному ремонту, тыс. единиц [c.261]

Кс — количество единиц ремонтной сложности оборудования, подвергаемого среднему ремонту, тыс. единиц [c.262]

Км — количество единиц ремонтной сложности оборудования, подвергаемого малому ремонту, тыс. единиц. [c.262]

Задача 8. Крупный машиностроительный завод располагает мощным парком оборудования, в. состав которого входят металлорежущие станки, кузнечно-прессовое оборудование и деревообрабатывающие станки. Завод характеризуется массовым производством продукции. Основные данные о работающем оборудовании представлены в табл. 4.17. Нормы расхода масел, керосина и обтирочных материалов на одну единицу ремонтной сложности приведены в табл. 4.18. [c.137]

Необходимо рассчитать потребность в смазочных материалах (дифференцировано по маркам и суммарную), керосине и обтирочных материалах, необходимых машиностроительному заводу, исходя из норм расхода на одну единицу ремонтной сложности. [c.137]

Управление ремонтным обслуживанием Среднесписочная численность всего персонала и персонала ремонтной службы, количество единиц ремонтной сложности механического оборудования, стоимость основных производственных фондов [c.56]

Управление энергетическим обслуживанием производства Стоимость основных производственных фондов, количество единиц ремонтной сложности энергетического оборудования и электрической части другого оборудования [c.56]

Задача 14. Рассчитать списочную численность рабочих на ремонт электрооборудования. Трудоёмкость одной услбвЯой единицы ремонтной сложности для текущего ремонта 0,84 чел.ч, среднего — 5,04 чел.-ч, капитального — 10,92 чал.ч. Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в год 1890 часов. Коэф-фициент учитываюший сменность работн.,равен 0,60. [c.49]

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (КРС) (см. табл. 15.2). В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, относящегося к одиннадцатой группе сложности. Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ слесарные, станочные, прочие (окрасочные, сварочные и др.). Категория ремонтной сложности специального технологического оборудования в электронной промышленности определяется трудоемкостью ремонтных работ. Отдельно определяется категория ремонтной сложности механической и электрической части оборудования. Для большинства специального технологического оборудования отрасли этот показатель

Единица ремонтной сложности оборудования это

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.

При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:

а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;

б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);

в) определение видов ремонтных работ и их описание;

г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;

д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Структура ППР:

1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)

2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)

3. К-T1-T2-T3-T4-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности

Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.

— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Rмех для станка 16К20

К — капитальный ремонт R = 20 дней

С — средний ремонт 0,6R = 12 дней

М — малый ремонт 0,25R = 5 дней

Rэлектр. Для станка 16К20

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)

Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей

Таблица 2 Нормативы ремонтных работ

В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:

До 6 единиц – 2 человека

От 6 до 12 единиц – 3 человека

От 12 до 18 единиц – 4 человека

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем = tрем R/b tсм Ксм Кн,

где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;

R — единица сложности ремонта оборудования;

b — число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм — продолжительность смены;

Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн — коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров — 9500 ч. , и т.д.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Студент — человек, постоянно откладывающий неизбежность. 10178 — | 7215 — или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

  1. Анализ использования оборудования.
  2. БЕЗОПАСНОСТЬ ЭКСПЛУАТАЦИИ НАСОСНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
  3. Вибропрочность и сейсмостойкость оборудования
  4. Влияние окружающей среды на надежность электрооборудования
  5. Влияние условий использования на работу электрооборудования
  6. Выбор контроллерного оборудования
  7. Выбор оборудования в ГПС
  8. Выбор оборудования и методов анализа
  9. Выбор электрооборудования по мощности
  10. Выготским и его последователями было выделено пять основных признаков ВПФ: сложность, социальность, опосредованность, произвольность и пластичность.
  11. Диагностика ресурсов работы теплообменного оборудования
  12. ИЗГОТОВЛЕНИЕ И РЕМОНТ ВНУТРЕННЕГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ

Для определения объема ремонтных работ, степени их сложности при осуществлении капитального и текущего ремонтов, планово-профилактического (технических осмотров) и текущего обслуживания оборудование предприятий почтовой связи классифицируется по категориям ремонтной сложности.

Ремонтная сложность — это затраты труда работников при осуществлении капитального ремонта оборудования, выраженные в условных единицах. Ремонтная сложность зависит от конструктивных и технологических особенностей, а также размеров оборудования. Чем сложнее и крупнее оборудование и чем оно точнее, тем выше категория сложности его ремонта. В свою очередь, ремонтная сложность подразделяется на ремонтные сложности механической, электротехнической и гидравлической части оборудования. Поэтому ремонтную сложность оборудования обозначают буквой с соответствующим индексом (для механической части — Rм, электротехнической — Rэ, гидравлической — Rr), а ее значение, присвоенное данному типу оборудования, — коэффициентом перед этой буквой. Так, например, запись 3Rm, 4Rэ обозначает, что данный тип оборудования имеет третью ремонтную сложность механической и четвертую — электротехнической частей.

Исходными данными для определения ремонтной сложности являются технические характеристики оборудования, его функциональная схема и обобщенный опыт проведения различных планово-профилактических мероприятий системы ППР.

Наряду с ремонтной сложностью для удобства выполнения расчетов ремонтных и других элементов системы ППР используется понятие ремонтная единица. Для каждого типа оборудования ремонтная сложность определяется совокупностью ремонтных единиц. Так как ремонтная сложность выражается через затраты рабочего времени на осуществление различного вида работ, то ремонтная единица выражается через нормы времени на слесарные, станочные и прочие работы. Практикой для каждого вида планово-профилактических мероприятий в системе ППР выработаны со-ответствующие нормативные величины, которые распространяются на механическую и электротехническую части оборудования.

В табл. 5.1 приведены нормы времени на одну ремонтную единицу механической и электротехнической частей оборудования, выраженную в человеко-часах, в зависимости от вида планово-профилактических мероприятий.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

  • продолжительности ремонтного цикла;
  • продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
  • продолжительности ремонтов;
  • категорий ремонтной сложности (КРС);
  • трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

  • слесарные;
  • станочные;
  • прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

  • 23 часа для механической части оборудования;
  • 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

  • послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
  • стандартных ремонтов (регламентированная);
  • периодичных ремонтов;
  • комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

  • получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
  • четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
  • планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
  • своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
  • стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
  • нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Организация и управление ремонтной службой на предприятии

Прицентрализованном методе ремонт всех видов и некоторые работы по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ).

Придецентрализованном методе все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную единицу, которое определяется делением суммарно­го простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергавшегося ремонту в соответствующем периоде.

2. Производительность труда ремонтных рабочих, определяе­мая путем деления объема выполненных работ (в ремонтных единицах) на численность ремонтных рабочих.

3. Себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в целом.

4. Уменьшение расхода материалов на единицу оборудования.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (характеризует эффективность всей системы ППР).

Планирование ремонта оборудования

Основными нормативами системы ППР являются:

§ категория ремонтной сложности;

§ длительность и структура ремонтного цикла;

§ длительность и структура межосмотрового периода;

§ нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Категория ремонтной сложности– степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.

Ремонтная единица–условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта.

Длительность межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков определятся по формуле:

где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

βп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного βп = 1, для серийного – 1,3, мелкосерийного и единичного – 1,5);

βм – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей βм = 1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7);

βу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах βу = 1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7);

βт – коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков βт = 1).

Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле:

Пс и Пт – соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром.

Длительность межосмотрового периода определяется по формуле:

Структура ремонтного цикла – это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических опера­ций за период между двумя капремонтами. Составляющими эле­ментами структуры ремонтного цикла являются плановые ремон­ты – капитальный, средний, малый, а также профилактические осмотры. Например, ремонтный цикл легких и средних металло­режущих станков имеет следующее чередование работ:

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 6 малых ремонтов, 9 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

где Тк, Тс, Tт Тo – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;

Ri –количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

Спрi – число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

где Фэ – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

Ксм – число смен работы обслуживаемого оборудования;

Ноб – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Ноб ст), слесарных смазочных (Ноб см) и шорных (Но6 ш) работ на одного рабочего в смену.

Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:

где Т сл рем, и Т сл обсл – трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч;

Кв – коэффициент выполнения норм времени.

Число единиц оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле:

где Фэс– годовой эффективный фонд времени работы одного станка в смену, ч.

Потребность цеха в материалах для ремонта определяется по формуле:

где λ – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

Hi – норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

ΣRк, ΣRс, ΣRт – сумма ремонтных единиц агрегатов подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В –коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

0 0 vote
Article Rating
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
×
×
Adblock
detector