4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматизация режима резания

Автоматизация расчетов режимов резания

Для обработки каждой из поверхностей деталей в случае применения станков с ЧПУ необх рассчитать траектории движения иснтрументов.

Очевидно, что при этом необх обеспечить заданную точность обраб-мых поверхностей с минимальными затратами, учитывая технологические возможности станка и инструмента. Для токарной обработки в общем случае необходимо определить траекторию движения инструмента, его подачу и обороты шпинделя станка.

Затем на 2-м этапе определяются режимы обработки. Поиск производится с целью достижения минимума затрат на обработку поверхности.

Поиск оптимального режима резания:

Для расчета режимов резания предварительно должны быть известны траектории движения инструментов и характеристики качетва поверхности деталей. Поиск оптимальных режимов может осуществлятся при известных математических зависимостях между режимами обработки, действующими силами, качеством и надежностью деталей, и ограничениями в системе станка по прочности его элементов, мощности приводов и диапазонов допустимых подач и оборотов. В противном случае оптимизация по режимам обработки не выполнима и они выбираются на основании рекомендуемых опытных данных, применяя ИПС ЭВМ.

Для поиска оптимальных режимов обработки поверхности наиболее просто использовать методы линейного программирования. Это обусловлено тем, что действующие ограничения и целевая функция путем логарифмирования приводится к линейным зависимостям.

Для расчета режимов резания предварительно должны быть известны траектории движения инструментов и характеристики качетва поверхности деталей. Поиск оптимальных режимов может осуществлятся при известных математических зависимостях между режимами обработки, действующими силами, качеством и надежностью деталей, и ограничениями в системе станка по прочности его элементов, мощности приводов и диапазонов допустимых подач и оборотов. В противном случае оптимизация по режимам обработки не выполнима и они выбираются на основании рекомендуемых опытных данных, применяя ИПС ЭВМ.

Для поиска оптимальных режимов обработки поверхности наиболее просто использовать методы линейного программирования. Это обусловлено тем, что действующие ограничения и целевая функция путем логарифмирования приводится к линейным зависимостям.

Известно, что оптимизация режимов резания позволяет использовать более производительные режимы по сравнению с нормативными. Применение оптимальных режимов резания позволяет на 5–7%, а в некоторых случаях и больше, повысить производительность труда. В условиях единичного и мелкосерийного производства, как раз характерного для приборостроения, работы по оптимизации режимов резания обычно не проводятся. Экономический эффект, полученный от оптимизации режимов резания при обработке малых партий деталей невелик и чаще всего не может компенсировать затраты на оптимизацию. Поэтому опытный рабочий обычно сам эмпирически подбирает режимы резания, позволяющие добиться максимальной производительности труда, при заданном качестве продукции. В тоже время оптимизация режимов резания, выполненная в САПР ТП, позволяет рабочему уменьшить период настройки станка на оптимальную производительность, что особенно важно при обработке малых партий деталей на дорогостоящем металлорежущем оборудовании с ЧПУ.

Рассмотрим кратко принципы оптимизации режимов резания. Для определения режимов резания необходимо иметь математическую модель процесса обработки, т.е. иметь систему уравнений, в которой связываются V, S и t с параметрами системы СПИД. Впервые такая модель была предложена проф. Г.К. Горанским. Модель представляет собой систему неравенств. Каждое неравенство выражает некоторое ограничение области допустимых режимов резания. Например, ограничения по допустимой скорости резания, по допустимой шероховатости поверхности и так далее.

Автоматизация технологических норм времени

Нормирование технологического процесса состоит в определении величины штучного времени Тш для каждой операции. Ниже приведен алгоритм для одного из распространенных случаев последовательной обработки поверхностей деталей на металлорежущих станках.

Обозначения: tуст, tснят – время на установку и снятие детали на станке; ti – время выполнения i-ого перехода; Тк – время выполнения к-ой операции; Ск – количество поверхностей и элементов деталей, обрабатываемых на к-ой операции; P, S – промежуточные переменные.

Штучного время включает время установки, снятия и время переходов.

В алгоритме (рис 2.1) предусмотрена обработка информации для заданной последовательности ТП. Признаком конца вектора С является нулевое значение последней компоненты. Анализ на конец вектора выполняется с помощью 5-ого действия алгоритма. Накопление штучного времени по каждой операции производится с помощью действий 7–11. Переменная Р служит счетчиком количества переходов в операции. Начальное значение Р выбирается из вектора С с помощью действия 6. Штучное время рассчитывается для каждой из операций ТП. Технолог имеет возможность на основании получаемых результатов изменять состав операций с помощью вектора С.

Рис. 2.1. Схема алгоритма расчета штучного времени

Инструкция по работе с программой автоматизированного расчета режимов резания

Государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования

Московский государственный технологический университет

Дисциплина «Современные автоматизированные системы технологической подготовки производства»

Методические указания

по расчету режимов резания при обработке материалов с использованием современных конструкций металлорежущего инструмента.

Москва 2013 г.

Автоматизированный расчет режимов резания технологических процессов механической обработки: метод. указ./ Сост. В.Н. Брюханов, Д.Г. Угинов. – М.: МГТУ «Станкин», 2014. – 18 с.: ил.

Методические указания содержат порядок расчета режимов резания технологических процессов механической обработки автоматизированным способом.

Методические указания предназначены для студентов высших учебных заведений, специализирующихся в области машиностроительных производственных систем и выполняющие расчетные задания, курсовые и дипломные проекты, выпускные работы бакалавров, инженеров и магистров.

© В.Н. Брюханов, Д.Г. Угинов, составление , 2014

©ФБГОУ ВПО МГТУ «Станкин»

Основные условные обозначения факторов режимов резания.

И геометрических параметров инструмента 3

Введение. 4

Инструкция по работе с программой автоматизированного расчета режимов резания. 4

Расчет режимов резания. 6

Точение. 6

Фрезерование. 11

Сверление. 15

Использованная литература. 18

Основные условные обозначения факторов режимов резания и геометрических параметров инструмента

Введение

В машиностроении применяются различные виды формообразующей обработки материалов: литье, давление, резание, сварка и резка и др. Развитию процесса резания способствовало повышение требований к качеству изделий, так как только резание, уступая иногда по производительности, обеспечивает наивысшее качество изделий.

Резание — управляемый процесс локальной пластической деформации и разрушения материала инструментом с целью получения изделия заданного качества. Управление резанием осуществляется путем воздействия на него и контроля его состояния.

Факторы резания — независимые переменные физические величины, характеризующие воздействие на резание.

К факторам резания относятся: свойства обрабатываемого и инструментального материалов, геометрия резания и режим резания.

Параметры резания — зависимые переменные физические величины, характеризующие состояние резания. К параметрам резания относятся: температура резания, сила резания, износ инструмента, высота микронеровностей обработанной поверхности, производительность резания и другие, а также функции их распределения.

Цель методических указаний – приобретение студентами навыков автоматизированного расчета режимов резания процессов точения, сверления и фрезерования для обеспечения эффективной технологии изготовления заданной номенклатуры деталей с применением инструментов фирмы «Sandvik Coromant».

Расчеты режимов резания производятся в online-режиме Интернет-ресурса http://www.coroguide.com/

Использование данного Интернет-ресурса возможно и для инструментов других фирм-производителей, но для этого необходимо знать соответствие материалов, из которых изготовлен режущий инструмент либо режущая пластина с перечнем материалов, принятым компанией «Sandvik Coromant».

Инструкция по работе с программой автоматизированного расчета режимов резания

1.1. Описание интерфейса программы

1.1.1. Загрузить в окно браузера Internet-страницы http://www.coroguide.com/.

1.1.2. В открывшемся окне (рис. 1) выбрать язык, удобный для пользователя.

1.1.3. Осуществить подбор инструментов нажатием ссылки «Поиск по области применения».

1.1.4. В открывшемся окне (рис. 2) выбрать вид обработки или подобрать оснастку.

Рис. 1. Каталог продукции Online

Рис. 2. Поиск по области применения

Расчет режимов резания

Точение

2.1.1. Выбрать область работы (рис. 3).

Рис.3. Область работы для операции точения

2.1.2. Выбрать операцию (рис. 4), форму пластины, угол в плане и угол врезания с наглядным изображением данных операций.

Рис. 4. Область окна выбора операции для продольного токарного точения

2.1.3. Выбор систему крепления и типа хвостовика (рис. 5).

Рис. 5. Область окна выбора схемы крепления

2.1.4. В появившемся окне с двумя кнопками «Показать державки» и «Показать пластины» выбрать державку из списка. При нажатии пиктограммы «i» открывается окно, содержащее информацию о выбранной державке (рис. 6).

Рис.6. Окно подробной информации о державке

При выборе пластины необходимо определить область обрабатываемого материала в классификации ISO: P = Сталь, М = Нержавеющая сталь, S = Жаропрочная сталь и титан, К = Чугун, H = Закаленные материалы, N = Алюминий Неметаллы.

2.1.5. Выбор пластины, подробную информацию о которой можно получить, нажав пиктограмму «i». Последние символы в названии пластины указывают на материал пластины (сплав coromant) в классификации компании «Sandvik Coromant» (рис. 6).

Рис.6. Окно подробной информации о пластине

Примечание: В левом верхнем углу окна информации о пластине присутствует ссылка «рекомендации по режимам резания» (рис. 7).

Рис.7 Рекомендации по режимам резания для токарного точения чугуна пластинами CNGA

Процесс выбора державки и пластины на данном этапе можно считать законченным.

2.1.6. Расчет режимов резания. Если выбор инструмента и пластины осуществлялся самостоятельно, учитывающий дополнительные параметры операции обработки, можно сразу приступить к подбору режимов резания.

Подбор режимов резания начинается с нажатия ссылки «выберите» в столбце «расчет режимов резания» окна выбора режущих пластин. Также расчет можно начать в отдельном окне, нажав в любое время ссылку «расчет режимов резания» в левой части окна.

Далее предлагается заполнить форму для расчета режимов (рис.8). В базе данного Интернет-ресурса находится мало обрабатываемых материалов стандарта ГОСТ, поэтому при выборе материала детали предлагается выбрать национальный стандарт другой страны, предварительно установив соответствие материалов с отечественными. Область «параметры» заполняется данными, полученными ранее на этапах выбора державки и пластины.

Пиктограмма «i» раскрывает рисунок, поясняющий тот или иной параметр. Для токарного продольного точения заполняются следующие параметры

Угол в плане: Радиус пластины: Величина подачи:

Глубина резания: Обрабатываемые диаметры и осевая глубина резания:

Рис.8. Окно расчета режимов резания для токарной обработки продольного точения

2.1.7. Расчет производится нажатием кнопки «рассчитать». При данном виде обработки в качестве результата можно получить расчетные данные о скорости резания, оборотах шпинделя, скорости съема металла, времени на проход, мощность, максимальная высота профиля, шероховатость Rа и среднеквадратическая шероховатость (рис. 8).

Фрезерование

2.2.1. Выбрать области работы для операций фрезерования (рис. 9).

Расчет режимов резания

1. Инструментальная позиция № 1.

Точить поверхности по УП, выдерживая размеры 0146_, 0138,5_, о (рис. 7.13).

А. Черновое точение.

Исходные данные для расчета:

  • а) максимальная глубина резания /тах = 2мм;
  • б) подача при точении S = 0,4 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т= 45 мин.

Скорость резания определяется по следующей формуле:

где К у, Cv, у,х, m — поправочные коэффициенты и показатели степени при расчете скорости резания (выбираются из таблиц справочников): Су = 350; х = 0,15; у = 0,35; m = 0,2. Су коэффициент, зависящий от физико-механических свойств и структуры обрабатываемого материала детали и материала режущей части инструмента;

Рис. 7.13. Траектория движения инструмента при точении (инструментальная позиция № 1)

Kv общий поправочный коэффициент на скорость резания. Определяется по следующей зависимости:

где КмУ поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

Определяется по формуле

где Kvnv вспомогательные коэффициенты, учитывающие влияние обрабатываемого материала и материала инструмента, Кт = 1, nv= 1; ов — временное сопротивление на растяжение материала, ов = = 610 МПа.

KnV поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента на скорость резания, КиУ= 1; КпУ коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания, КпУ= 0,8.

Определяем скорость резания:

Определяем частоту вращения заготовки:

где D™ x — максимальный диаметр заготовки до обработки, /)3™ х = = 150,6 мм.

Следовательно, п =-= 399 мин .

Б. Чистовое точение.

Исходные данные для расчета:

  • а) максимальная глубина резания /тах = 0,5 мм;
  • б) подача при точении S = 0,2 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т— 45 мин.
  • г) поправочный коэффициент и степенные показатели при расчете скорости резания выбираются по таблицам справочников:

д) общий поправочный коэффициент на скорость резания

е) максимальный диаметр заготовки до обработки D™ x = 147 мм. Определяем скорость резания:

Тогда п =-= 755 мин .

Расточить поверхности по УП, выдерживая размеры 011 ОН7 (+0,035) , 076 +0,74 , 084 +0 ’ 87 , 25+0,65, 1+0,3 (рис. 7.14).

Исходные данные для расчета:

а) максимальная глубина резания /тах = 7 мм;

Рис. 7.14. Траектория движения инструмента при растачивании внутренних поверхностей (инструментальная позиция № 2)

  • б) подача при точении S = 0,2 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т— 45 мин;
  • г) общий поправочный коэффициент на скорость резания

д) максимальный диаметр заготовки при обработке = = 109,8 мм.

Скорость резания определяется по формуле

где Kv, Cv, у,х, т — поправочные коэффициенты и показатели степени, учитывающиеся при расчете скорости резания.

Определяем скорость резания:

Тогда п =—519 мин .

3. Инструментальная позиция № 3.

Расточить канавку по УП, выдерживая размеры 25_02, 0,4±0,1, АО,4, 1±0Д, Z45°, 2±0,3, АО,4, 2±0,3, 0,4±0,1 (рис. 7.15). ’

Исходные данные для расчета:

  • а) глубина резания t= 2 мм;
  • б) подача при точении S = 0,15 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т— 45 мин;
  • г) максимальный диаметр заготовки при обработке D™ x = 110,6 мм.

Скорость резания определяется по формуле

д) общий поправочный коэффициент на скорость резания Определяем скорость резания:

Рис. 7.15. Траектория движения инструмента при растачивании внутренней канавки (инструментальная позиция № 3)

_ 1000 104,6 _Л1 _!

Тогда п =-= 301 мин .

Точить поверхности по УП, выдерживая размеры Ю0 +0 ’ 5 , 25±0,65, 1×45° (две фаски), 092,6_0 87, 085_о 87 (рис. 7.16).

А. Черновое точение.

Исходные данные для расчета:

  • а) максимальная глубина резания tmax = 2 мм;
  • б) подача при точении S = 0,4 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т= 45 мин;
  • г) поправочный коэффициент и степенные показатели при расчете скорости резания

д) общий поправочный коэффициент на скорость резания

е) максимальный диаметр заготовки до обработки D™ x = 146 мм.

Рис. 7.16. Траектория движения инструмента при точении наружных поверхностей детали (инструментальная позиция № 4)

Определяем скорость резания:

Тогда п =-= 411 мин .

Б. Чистовое точение.

Исходные данные для расчета:

  • а) максимальная глубина резания tmax = 0,5 мм;
  • б) подача при точении S = 0,2 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т= 45 мин;
  • г) вспомогательные коэффициенты при расчете скорости резания: Су= 420 = 0,15;у = 0,2; m = 0,2;
  • д) общий поправочный коэффициент на скорость резания

е) максимальный диаметр заготовки до обработки /)3™ х = 144 мм. Определяем скорость резания:

Тогда п =-= 771 мин .

Точить канавку по УП, выдерживая размеры 3+0,125, 25±0,65, 082,8_О)87 (рис. 7.17).

Исходные данные для расчета:

  • а) глубина резания t= 3 мм;
  • б) подача при точении S = 0,15 мм/об;
  • в) стойкость инструмента Т= 45 мин;
  • г) максимальный диаметр заготовки при обработке Z)™ x = 85 мм. Скорость резания определяется по формуле

где Cv, у,т — поправочные коэффициенты и степенные показатели при расчете скорости резания: Су= 47; у = 0,8; т = 0,2.

Рис. 7.17. Траектория движения инструмента при точении наружной канавки (инструментальная позиция № 5)

Общий поправочный коэффициент на скорость резания Определяем скорость резания:

Нарезать резьбу по УП, выдерживая размеры М85х4—6g, 25+0,65 (рис. 7.18).

Исходные данные для расчета:

  • а) шаг нарезаемой резьбы Р= 4 мм;
  • б) подача резца S = Р = 4 мм/об;
  • в) высота профиля резьбы Н= 0,866/*;
  • в) число рабочих ходов i = 6;

г) глубина резания за один рабочий ход / = —• =—= 0,6 мм;

Рис. 7.18. Траектория движения инструмента при нарезании резьбы (инструментальная позиция № 6)

  • д) стойкость инструмента Т= 45 мин;
  • е) Максимальный диаметр заготовки до обработки D™ x = 85 мм. Скорость резания определяется по формуле

Общий поправочный коэффициент на скорость резания

Автоматизация проектирования режимов резания на многоцелевых станках Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — Рахматуллин Р. Р., Сердюк А. И., Казаков А. О., Кузьмин В. А.

Текст научной работы на тему «Автоматизация проектирования режимов резания на многоцелевых станках»

Таким образом, на основе опыта эксплуатации сложной РЭА ввиду многообразия ее отказов и признаков их проявлений предложена расширенная классификация вида отказа. Определение вида отказа в процессе текущего ремонта необходимо для выработки правильной последовательности замены неработоспособных элементов на работоспособные. Однако эта задача достаточно сложная и может занимать много времени. Автоматизация решения данной задачи возможна с помощью идентификационной модели РЭА, а также формализованного описания процесса распознавания вида отказа РЭА и определения порядка замены неработоспособных ТЭЗ.

1. Давыдов П.С. Техническая диагностика радиоэлектронных систем. М.: Радио и связь, 1988. 256 с.

2. Игнатьев С.В., Клемин А.А., Черняк А.В. Критерии идентификации видов отказов радиоэлектронной аппаратуры для диагностических систем с элементами искусственного интеллекта // Актуальные проблемы вузов ВВС: межвуз. сб. науч. тр. М.: МО РФ, 2002. Вып. 13.

3. Клемин А.А., Игнатьев С.В., Черняк А.В. Метод идентификации видов отказов радиоэлектронной аппаратуры для диагностических систем с элементами искусственного интеллекта // Изв. вузов. Радиоэлектроника. Киев: Изд-во КПИ, 2004. Вып. 3.

1. Davydov P.S., Tekhnicheskaya diagnostika radioelek-tronnykh system [Technical diagnostics of radioelectronic systems], Radio i svyaz, 1988, 256 p.

2. Ignatev S.V., Klemin А.А., Chernyak A.V., Aktualnye problemy vuzov VVS: Mezhvuz. sb. nauch. tr. [Contemporary issues of Air Force universities: interacademic collected papers], Iss. 13, Moscow, MO RF, 2002.

3. Klemin А.А., Ignatev S.V., Chernyak A.V., Radio-electronics and Communications Systems, Iss. 3, Kiev, KPI, 2004.

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА МНОГОЦЕЛЕВЫХ СТАНКАХ

(Работа выполнена в рамках аналитической ВЦП «Развитие научного потенциала высшей школы (2009-2011 годы), грант № 2.1.2/9289 «Исследование механизма и закономерностей перехода от технического задания к техническому предложению на создание гибких производственных ячеек»)

Р.Р. Рахматуллин, к.т.н., доцент; А.О. Казаков, ведущий инженер; В.А. Кузьмин, ведущий инженер; А.И. Сердюк, д.т.н., профессор, директор (Оренбургский государственный университет, Аэрокосмический институт, просп.. Победы, 13, г. Оренбург, 460018, Россия, 333333p@mail.ru, aksot871@mail.ru, Biomehanoid@bk.ru, sap@mail.osu.ru)

Рассматривается проблема повышения эффективности эксплуатации современных многоцелевых станков с ЧПУ за счет автоматизированного выбора режимов резания по варьирующимся производственным показателям. Разработан метод формализованного расчета и оценки режимов резания по текущим критериям эффективности работы многоцелевых станков.

Предложены математические модели и программный продукт, позволяющий для каждого технологического перехода сгенерировать множество вариантов режимов резания с последующим выбором оптимального по любому из предлагаемых показателей эффективности. Реализована подсистема моделирования работы станка, предоставляющая возможность выявить и сократить внеплановые простои для каждого технологического процесса изготовления деталей, а также проанализировать множество технологических процессов с целью выбора наилучшего по используемым критериям станка из имеющегося парка для оптимизации режимов резания, номенклатуры режущих инструментов, плановой длительности цикла работы станка.

Разработанный авторами программный продукт может использоваться на предприятиях машиностроительного профиля как для оперативного синтеза режимов резания по текущим критериям планирования производства, так и для обоснованного формирования технического задания на приобретение новых многоцелевых станков.

Ключевые слова: механическая обработка, многоцелевые станки, режимы резания, критерии эффективности, автоматизация проектирования.

CUTTING MODES DESIGN AUTOMATION FOR MULTIPURPOSE MACHINES Rakhmatullin R.R., Ph.D., Associate Professor; Kazakov A.O., Leading Engineer; Kuzmin V.A., Leading Engineer;

Serdyuk A.I., Ph.D., Professor, Director Aerospace Institute (Orenburg State University, Aerospace Institute, Orenburg, 13, Pobedy Av., Orenburg, 460018, Russia, 333333p@mail.ru, aksot871@mail.ru, Biomehanoid@bk.ru, sap@mail.osu.ru) Abstract. Production efficiency increasing of modern multipurpose computer numerical control (CNC) equipment is considered in the article. The efficiency is achieved due to an automated choice of the cutting mode according to varying production figures.

The method of formalized calculation and assessment of the cutting mode according to present efficiency criteria is worked out.

The offered numerical schemes and software can generate various cutting modes and choose optimal one according to any given efficiency index. Simulating subsystem of the equipment operation that is able to find and reduce sudden standstills for every engineering procedure of a part construction. The subsystem can also analyse many engineering procedures to choose the best one according to given criteria of the equipment, for optimal cutting mode, nomenclature of cutting tools, planned operation period.

The developed software can be useful for engineering to synthesize efficiently cutting modes according to current criteria of industrial planning as well as booking new multipurpose equipment.

Keywords: mechanical processing, multipurpose machine tools, the regimes of cutting, criterion of effectiveness, the automation of the design.

Техническое перевооружение машиностроительных предприятий сопровождается приобретением современных многоцелевых станков (МЦС) с расширенными технологическими возможностями и автоматической сменой режущих инструментов. Высокая стоимость МЦС, необходимость возврата вложенных средств и сокращения сроков окупаемости предъявляют повышенные требования к организации их использования.

Жесткость, быстроходность и мощные приводы МЦС, высокие режущие свойства современных инструментов позволяют вести механическую обработку заготовок в широком диапазоне режимов резания, выбираемых в зависимости от текущих критериев эффективности производства.

Однако на практике при разработке управляющей программы (УП) для системы ЧПУ технолог назначает режим резания исходя из собственного опыта или нормативных данных. Единожды разработанная УП с фиксированными режимами резания становится неизменной, что исключает возможность оперативного управления режимами при изменении критериев планирования производства.

Для решения проблемы разработано компьютерное приложение, позволяющее синтезировать оптимальный вариант режима резания по одному из нескольких критериев эффективности. Приложение включает два программных модуля: модуль расчета вариантов режимов резания, времени выполнения технологических переходов и стойкости режущих инструментов и модуль моделирования работы станка при выполнении множества технологических процессов при выбранном варианте режима резания с расчетом показателей эффективности функционирования МЦС.

Программный модуль расчета вариантов режимов резания

В основу расчета режимов резания положен традиционный аналитический метод, при котором в зависимости от величины припуска, требований к точности и шероховатости поверхности назначаются глубина резания и оборотная подача 5″о (или подача на зуб для фрезерования). Далее последовательно рассчитываются и корректируются поправочными коэффициентами стойкость инструмента Т, скорость резания Крез, частота

вращения шпинделя п, минутная подача Sm, путь резания Ьрез и машинное время /маш.

Для практических расчетов аналитический метод модифицирован путем приведения взаимосвязанных функций Т и ¿маш к общему аргументу Это позволило получить систему уравнений вида:

0 0 vote
Article Rating
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
×
×
Adblock
detector